Vantaggi della produzione di PCB con tecnologia FS
FS Tech fornisce un'eccellente servizi di produzione di PCB elettronici con un'attenzione particolare alla conformità alla qualità e all'efficienza dei costi. Dal prototipo di PCB alla produzione di grandi volumi, FS Tech mira a soddisfare le esigenze tecnologiche di ogni cliente e a rispettare i requisiti di qualità e la certificazione degli standard correlati. Ecco i motivi per scegliere noi come fornitore di fabbricazione di PCB nudi in Cina:
- Attitudine al servizio meticoloso: Dalla progettazione alla consegna, c'è una persona incaricata di gestire il vostro progetto.
- Rigoroso processo di produzione dei PCB: Il processo di produzione comprende diversi anelli di controllo e gli operatori si attengono rigorosamente alle specifiche di gestione della qualità formulate da FS Technology.
- Apparecchiature di produzione avanzate: Sbavatrice, macchina per l'incisione alcalina su entrambi i lati, macchina per la pulizia chimica dei metalli, linea di produzione per l'incisione...
- Tecnologia di produzione avanzata: NPTH e PTH doppio lato
- Grande capacità: La linea è in grado di gestire ordini da 5.000 a 500.000+.
- Nessun requisito MOQ: Non solo accettiamo Prototipo di PCB servizio di fabbricazione, anche MOQ è 1 vi fornirà un servizio eccellente.
- Prezzi competitivi: Quando si tratta di prototipi, non puntiamo certo al profitto.
Campione di PCB realizzato da FS Technology
Capacità di produzione di circuiti stampati
FS Tech penalizzerà i progetti di PCB di forma diversa in un rapporto di dimensioni standard per minimizzare Costi di produzione dei PCB. FS Tech ha aiutato numerosi clienti in passato, sulla base di una vasta esperienza di progettazione e produzione, a risolvere i problemi più comuni dei loro progetti e a renderli idonei alla produzione di massa.
Essendo uno dei principali produttori di PCB in Cina, FS tech mira a soddisfare le esigenze dei clienti nella produzione di circuiti stampati utilizzando vari materiali e tecnologie e rispettando costantemente gli standard di qualità e certificazione dei clienti.FS Tech persegue gli obiettivi dei clienti in termini di qualità e consegna di PCB efficienti, oltre a garantire consegne rapide a costi competitivi.
Grazie alle nostre tecnologie e ai nostri servizi, ci siamo aggiudicati numerosi progetti di PCB nei settori aerospaziale, navale, militare, industriale, automobilistico e della sicurezza. Di seguito è riportata una sintesi delle capacità di produzione di PCB di FS Technology:
| Materiali di produzione | Capacità | |
| PCB FR4 | Tg 135 | KB6160, S1141 |
| Tg 150 | KB6165, S1000H | |
| Tg 170 | KB6167,S1000-2M、IT180A,TU768 | |
| Senza alogeni Fr4 | Tg 150 | S1150G |
| Tg 170 | S1165, TU862HF | |
| Materiale ceramico di riempimento ad alta frequenza | Rogers4003C/4350B | |
| Materiale PTFE ad alta frequenza | Serie Rogers/Serie Arlon/Serie Taconic/Serie F4BM | |
| Speciale PP | NFPP: Arlon 49 N,VT47 | |
| Riempimento ceramico PP: Rogers4450F | ||
| PTFE PP：Arlon6700、Taconic FR-27 | ||
| Materiale PI rigido | Arlon85N、VT901 | |
| Pannello di base in metallo | Bergquist Al base/marchio cinese Al base/rame base | |
| Materiale Laminato misto | 4 strati - 10 strati (FR4+Ro4350, FR4+alluminio, FR4+FPC) | |
| Nota: altri materiali speciali possono essere lavorati e prodotti tramite fornitura o acquisto da parte del cliente. | ||
| Articolo | Standard | Avanzato | Innovativo | ||
| Maschera di saldatura Diga | Spazio IC (colore verde) | 4 | 4 | 3 | |
| Spazio IC (altro colore) | 5 | 5 | 4 (olio blu) | ||
| Registrazione della maschera di saldatura con fotoimmagine liquida (LPI) | 3 milioni di euro | 2 milioni di euro | 1,5 milioni | ||
| Spessore | T＞1,0 mm | ±10% | ±10% | ±8% | |
| Tolleranza | T≤1,0 mm | ±0.1 | ±0.1 | ±0.1 | |
| Spessore del pannello (mm) | 0.5-5.0 | 0.4-6.5 | 0.25-10 | ||
| Rapporto d'aspetto del foro | 10:01 | 12:01 | 20:01 | ||
| Dimensione della via per la maschera di saldatura della spina | 0.25-0.5 | 0.20-0.5 | 0.15-0.6 | ||
| Dimensione della via per la resina a innesto e il rame con cappuccio | 0.25-0.5 | 0.20-0.5 | 0.075-0.6 | ||
| Dimensioni del pannello (mm) | 457×609 | 457×609 | 600×1000 | ||
| Fiocco e torsione | ≤0,75% | ≤0,75% | ≤0,5% | ||
| Articolo | Spessore base del rame | Larghezza della linea/Spazio |
| Distanza minima della larghezza della linea interna | 1/3 OZ | 2.7/2.7 |
| 0,5 OZ | 3/3 | |
| 1,0 OZ | 3.5/3.5 | |
| 2,0 OZ | 5/5.5 | |
| 3,0 OZ | 6/7.5 | |
| 4,0 OZ | 7/11.5 | |
| 5,0 OZ | 10/16 | |
| 6,0 OZ | 10/10.5 | |
| 10 OZ | 18/20 | |
| 12 OZ | 22/24 | |
| Distanza tra i fori e le linee | 4 strati | ≥6mil(1 nucleo) |
| 6 strati | ≥7mil (2 core) | |
| 8 strati | ≥7mil(3 core) | |
| 10 strati e oltre | ≥8mil | |
| Larghezza della linea/accuratezza dello spazio | Piastra di non impedenza ±20%; Piastra di impedenza ±10% | |
| Precisione di allineamento | ±25um（CCD） | |
| Articolo | Spessore base del rame | Larghezza della linea/Spazio |
| Linea esterna minima (mil) | 1/3 OZ | 3/3 |
| 0,5 OZ | 3.5/3.6 | |
| 1,0 OZ | 4/4.4 | |
| 2,0 OZ | 5/5.5 | |
| 3,0 OZ | 6/7.5 | |
| 4,0 OZ | 14/12 | |
| 5,0 OZ | 18/17 | |
| 6,0 OZ | 13/11 | |
| 10 OZ | 16/26 | |
| 12 OZ | 24/32 | |
| La larghezza minima della linea della parola incisa esternamente | Rame base H OZ; 8mil | |
| Rame di base 1 OZ; 10mil | ||
| Rame di base 2 OZ; 12mil | ||
| Larghezza della linea/accuratezza dello spazio | Piastra di non impedenza ±20%; Piastra di impedenza ±10% | |
| Precisione di allineamento | ≤24um（LDI） | |
| Articolo | Produzione di PCB ad alto volume | Prototipazione di PCB | |
| Foro passante | Diametro del foro (max) | 6,5 mm, spessore <6,4 mm | Maggiore di 6,5 mm (processo di espansione del foro) |
| Diametro del foro (min) | 0,15 mm, spessore<1,0 mm | 0,15 mm, spessore<1,6 mm | |
| Tolleranza del foro | NPTH±0,05 mm, foro PTH±0,075 mm, foro di crimpatura±0,05 mm | ||
| Tolleranza del foro | ±0,05 mm | ||
| Rapporto di spessore | 8:01 | 20:01 | |
| Distanza minima tra i fori | Stessa griglia > 8mil; griglia non uguale ≥ 12mil | La stessa griglia ≥ 6mil, non la stessa griglia ≥ 10mil | |
| Controllo dei fori profondi | Diametro minimo del foro di controllo della profondità | 0,155 mm | |
| Precisione del controllo di profondità | 0,1 mm | 0,05 mm | |
| Profondità del foro Spessore Rapporto di diametro | ≤0.6:1 | ≤0.8:1 | |
| Tolleranza della profondità di controllo della scanalatura | ±0,15 mm | ±0,1 mm | |
| Foro a gradini | Tolleranza del diametro del foro del gradino | 0,1 mm | 0,05 mm |
| Tolleranza della profondità del foro a gradino | 0,2 mm | 0,1 mm | |
| Foro laser | Foro laser in rame | ≥10um | |
| Gamma del diametro del foro | 0,1 mm-0,15 mm | 0,076 mm-0,15 mm | |
| Rapporto tra spessore e diametro del foro cieco laser | ≤0.6:1 | ≤0.8:1 | |
| Larghezza e interlinea esterna | 3,5/4mil | 3,5/3,5 milioni | |
| Larghezza e interlinea interna | 3,0/3,5mil | 3,0/3,3mil | |
| Foro cieco laser di medio spessore | 2,5-4 milioni di euro | 2,5-5 milioni di euro | |
| foratura posteriore | Tolleranza di profondità | ±0,1 mm | |
| Tolleranza di posizione | ±0,1 mm | ||
| Distanza tra foro e linea esterna | ≥0,15 mm | ≥0,125 mm | |
| Distanza tra foro e linea interna | ≥0,175 mm | ≥0,15 mm | |
| Foro svasato | Diametro della punta svasata | La punta svasata a 45° ha un diametro di 4,5 mm. | |
| Diametro della punta svasata a 60°, 82° e 90°: 6,35 mm. | |||
| Il diametro della punta svasata a 100° è di 6,5 mm. | |||
| Precisione dell'apertura esterna | ±0,2 mm | ||
| Larghezza anello svasato PTH | 8mil | ||
| Linea di distanza del foro svasato PTH | 12mil | ||
| foro conico | Tolleranza all'apertura | ±0,2 mm | |
| Angolo di apertura | 45°、60°、90° | ||
| Slot | Slot minimo | 0,5 mm | |
| Articolo | Produzione di PCB ad alto volume | Prototipazione di PCB | |
| V-CUT | Angolo | 20°、30°、45°、60° | |
| Distanza del coltello da salto | ≥8 mm | ||
| Spessore del pannello | 0,4 mm-3,0 mm | ||
| Precisione dello spessore | ±0,1 mm | ±0,05 mm | |
| Tavola del gong | Diametro minimo della fresa del gong | 0,6 mm | |
| Controllo dello spessore della piastra del gong profondo | ≥0,4 mm | ||
| Tolleranza di profondità della piastra gong profonda | ±0,15 mm | ±0,1 mm | |
| Tolleranza della dimensione della piastra del gong profondo | ±0,13 mm | ||
| ipotenusa | Lo strato esterno della parte superiore del dito d'oro è costituito da rame | Profondità di smussatura +0,2 mm | |
| Lo strato interno della parte superiore del dito d'oro è costituito da rame | Profondità di smussatura +0,4 mm | ||
| Angolo (tolleranza ±5°) | 20°, 30°, 45°, l'angolo di ipotenusa è di solito 30°. | ||
| Articolo | Standard | Avanzato | Innovativo | |
| ENIG | Spessore del nichel (um) | 2.0-5.0 | 3.0-5.0 | 3.8-7.62 |
| Spessore dell'oro (uinch) | 1.0-2.0 | 2.0-3.0 | 3.0-5.0 | |
| Oro duro (spessore Au) | Dito d'oro normale (um）) | 0.15 | 0.8 | 3.0 |
| Oro duro selettivo (um) | 0.15 | 0.8 | 2.0 | |
| ENEPIG | Spessore del nichel (um) | 2.0-5.0 | ||
| Spessore del palladio (uinch) | 4.0-20.0 | |||
| Spessore dell'oro (uinch) | 1.0-5.0 | |||
| Placcatura oro | Spessore del nichel (um) | 2.0-7.62 | ||
| Spessore dell'oro (uinch) | 1.0-5.0 | |||
| Stagno a immersione | Spessore dello stagno (um) | 0.8-1.2 | ||
| Immersione Ag | Spessore del nastro (um) | 0.15-0.4 | ||
| OSP(um) | 0.2-0.6 | |||
| Stagno Piombo HASL (um) | 2.0-40.0 | |||
| HASL senza piombo (um) | 2.0-40.0 | |||
| Nota: la dimensione del pannello in piombo di stagno /LF HASL deve essere inferiore a ≤500×600 mm, spessore≥0,6 mm; la dimensione del pannello in oro duro≤400×500 mm, l'altra dimensione del pannello di trattamento superficiale è inferiore a 500×900 mm. | ||||
| Articolo | Standard | Avanzato | Innovativo |
| Foratura posteriore | SÌ | SÌ | SÌ |
| PCB in rame pesante con via cieca/burattata | SÌ | SÌ | SÌ |
| Slot per gradini | SÌ | SÌ | SÌ |
| POFV | SÌ | SÌ | SÌ |
| Mezzi fori placcati/placcatura dei bordi | SÌ | SÌ | SÌ |
| Laminazione di materiali ibridi | SÌ | SÌ | SÌ |
| 1-2L Tempo di esecuzione | Campione spedito 24 ore e 48 ore, Normal2-5 giorni, produzione di massa 5-7days |
| 4- 8L Tempi di consegna | Campione spedito 48 ore 72 ore, normale 5-7 giorni, produzione di massa 7-10 giorni |
| 10-18L Tempo di esecuzione | 10-15 giorni, circostanze speciali basate sulla progettazione effettiva del PCB |
| Più di 20L Tempi di consegna | 15-20 giorni, circostanze speciali basate sulla progettazione effettiva del PCB |
| Formato di file accettabile | TUTTI i file Gerber、POWERPCB、PROTEL、PADS2000、CAD、AUTOCAD、ORCAD、P-CAD、CAM-350、CAM2000 ecc. |
Servizi completi di produzione di PCB nudi chiavi in mano
Come garantire la qualità della produzione di PCB?
Quando i clienti entrano in FS Technology, sono alla ricerca di fornitori di servizi di produzione di PCB di qualità e si aspettano che producano costantemente i loro PCB secondo rigorosi standard di produzione. I nostri clienti si impegnano semplicemente a vendere i prodotti che conoscono e noi, a nostra volta, utilizziamo le nostre competenze avanzate per produrre con precisione i PCB per quei prodotti.
Fin dall'inizio del processo di produzione e fabbricazione dei PCB, la garanzia di qualità è sempre una priorità per FS Technology, soprattutto attraverso il rispetto di standard autorevoli riconosciuti a livello internazionale e certificazioni di terze parti. FS Technology ha ottenuto la certificazione ISO9001, la certificazione del sistema di gestione ambientale ISO14001, la certificazione del sistema di gestione della qualità automobilistica ISO/TS16949 e la certificazione del sistema di gestione della qualità dei dispositivi medici ISO13485. Oltre alle varie certificazioni ricevute da FS Technology, esiste un sistema interno di controllo e revisione della qualità che garantisce il mantenimento dei più alti standard di produzione e assemblaggio di PCB chiavi in mano. Per oltre 10 anni, FS Technology ha esaminato e rivisto a fondo questi standard, facendoli passare attraverso le fasi di sviluppo e crescita dell'azienda, dove fino a questo momento FS Technology ha piena fiducia nel controllo di qualità dei prodotti. Questo processo può essere ricondotto alle singole fasi fondamentali della produzione di schede PCB, in cui tutto il personale di ogni postazione di lavoro si attiene a questi standard di controllo della qualità, che comprendono: l'ispezione dei file di programma, la dichiarazione di conformità, i processi di controllo statico, i manuali di gestione della qualità, i piani di pianificazione della produzione di PCBA, l'archiviazione dei record di produzione di PCBA, le specifiche di ispezione dei materiali e le istruzioni di lavoro specifiche/standardizzate. FS Technology dispone di un team di ingegneri specializzati che lavorano 24 ore su 24 per garantire che tutti i controlli del vostro prodotto siano stati completati e che, in caso di potenziali problemi, vengano rilevati in qualsiasi fase del processo di produzione. Processo di produzione dei PCBIl cliente viene informato tempestivamente prima di procedere alle fasi successive.
In tutti i momenti del processo di produzione, dalla selezione dei PCB all'ispezione fuori fabbrica, viene mantenuta una comunicazione costante in tempo reale, che consente di apportare eventuali modifiche alle esigenze dei clienti e di monitorare costantemente i progressi della produzione. Inoltre, il team tecnico altamente qualificato di FS Technology offre decenni di esperienza in questo settore e collaborerà con i clienti per risolvere eventuali problemi in sospeso, aggiornandoli sullo sviluppo del prodotto e puntando a ottimizzare la loro esperienza con il servizio di produzione di PCB di FS Technology. Per saperne di più sulle misure di controllo della qualità dall'inizio alla fine adottate da FS Technology, consultate questo articolo.
Come FS Technology produce i PCB
Il processo di produzione dei PCB varia da scheda a scheda e può essere molto diverso quando si producono tipi di PCB più specializzati. Tuttavia, il concetto di base della produzione di PCB è costante e può essere semplificato in due parti principali: Fabbricazione del PCB e Assemblaggio di PCB. La fabbricazione di schede PCB può essere definita come la procedura utilizzata per trascrivere la specifica circuiteria desiderata sulla struttura fisica di una scheda di circuito, ottenendo una scheda di circuito stampato nuda. Da qui, un PCBA completo viene prodotto solo dopo l'assemblaggio del PCB, che comporta la saldatura o il collegamento elettrico di tutti i componenti sulla scheda che costituiscono il circuito e, in ultima analisi, il prodotto finale.
Prima di iniziare la produzione di PCB, gli ingegneri interni effettuano una revisione approfondita del progetto del circuito del cliente, degli schemi e di tutti i file di supporto per la produzione e l'assemblaggio, per garantire che il processo di produzione dei PCB possa avvenire senza errori in qualsiasi fase. Solo dopo il completamento di queste fasi è possibile avviare la produzione dell'assemblaggio delle schede PCB, poiché un problema identificato per tempo può aiutare a prevenire l'insorgere di problemi a valle. Fabbricazione di PCB multistrato prevede molteplici fasi altamente dettagliate, molto specifiche e completate in modo controllato per garantire un prodotto standardizzato di altissima qualità, con prestazioni elettriche e strutturali superiori. Questo processo di produzione completo comprende quanto segue:
- Taglio
- Imaging
- Incisione dello strato interno
- Ispezione AOI interna
- Layup
- Foratura
- Metallizzazione dei fori
- Placcatura
- Produzione del circuito esterno
- Placcatura grafica
- Incisione dello strato esterno
- AOI esterno
- Mascheratura a saldare
- Applicazione serigrafica
- Finitura
- Test del prodotto
- Profilazione
- Imballaggio e stoccaggio
Taglio
La prima fase del processo di fabbricazione dei PCB è il taglio della materia prima del PCB, nota come laminato rivestito di rame, in una dimensione appropriata in base al progetto della scheda. Al giorno d'oggi, si tratta di un processo completamente automatizzato in cui i requisiti specifici del PCB (numero di strati, spessore del PCB, distanza tra i componenti, materiali utilizzati, ecc. Dopo il taglio, i bordi della scheda vengono spesso rettificati per affinare eventuali spigoli vivi e la scheda viene cotta ad alta temperatura (100-130 °C), un processo che serve a rimuovere l'umidità in eccesso (dovuta alla condensa) dalla placcatura in rame.
Imaging
Una delle fasi iniziali della fabbricazione dei circuiti stampati è la definizione delle tracce dei circuiti che compongono il progetto del circuito stampato. Tradizionalmente, ciò avviene utilizzando uno strato di pellicola sottile che viene esposto alla luce ultravioletta (UV) per trasferire le immagini che formano le tracce. Per PCB multistratoSpesso si ricorre al laser direct imaging (LDI), che prevede l'uso di un raggio laser altamente focalizzato per eseguire l'imaging del progetto del circuito sulla scheda. L'LDI è in genere più preciso rispetto all'imaging tradizionale e può offrire una risoluzione molto più elevata grazie all'uso del software.
Incisione dello strato interno del PCB
Per mordenzatura si intende la rimozione del rame in eccesso (quello non utilizzato per realizzare le piazzole o le tracce sulla scheda) da uno strato della scheda di circuito, in genere mediante l'uso di una potente soluzione alcalina. L'incisione è un processo altamente controllato e per evitare incisioni indesiderate delle tracce, durante l'imaging viene applicato un fotoresist che protegge le tracce e le regioni sensibili durante l'incisione e viene poi rimosso dopo l'incisione.
Ispezione AOI interna
Le fasi precedenti rappresentano la produzione del circuito interno del PCB. Dopo questi processi, è necessaria la prima ispezione ottica AOI per garantire l'integrità del circuito. AOI è l'abbreviazione di Automated Optical Inspection (ispezione ottica automatizzata) e utilizza i principi ottici per individuare i difetti di produzione dei circuiti stampati attraverso apparecchiature professionali.
Impilamento dei livelli
La parte più problematica della produzione di circuiti stampati è l'impilamento, ma la fabbricazione di PCB a singolo strato non presenta questo problema. Questa fase comporta l'allineamento, l'incollaggio e la laminazione di più strati su un circuito stampato, poiché alcuni tipi di schede (ad esempio, quelle ad alta densità di interconnessione) non sono in grado di garantire un'elevata qualità. PCB HDI) richiedono stack-up specifici di PCB. Il processo di laminazione viene solitamente eseguito con calore e pressione elevati, controllati da software, e coinvolge un'ampia varietà di materiali.
Foratura
Il processo di foratura dei circuiti stampati prevede la creazione precisa di vias (micro vias, vias interrati, vias ciechi ecc.), fori (fori per componenti e meccanici) e altre fessure nel circuito stampato. A causa dell'estrema precisione richiesta, la foratura laser è comunemente utilizzata per garantire coerenza ed efficienza in questa fase, che spesso è la più lunga e complessa. La foratura dei circuiti stampati viene eseguita in base ai parametri che i clienti selezionano quando inviano i loro file di fabbricazione, in quanto i materiali corretti utilizzati, le dimensioni dei fori e i tipi di fori sono programmati nella macchina.
Metallizzazione dei fori
Un elemento chiave dei PCB è la conduttività elettrica tra ciascuno degli strati e, dopo la foratura, è importante che i fori siano preparati con la galvanoplastica. Ciò avviene attraverso varie tecniche, ma i due processi principali sono foro passante placcato (PTH) e la galvanotecnica a foro nero. La galvanoplastica PTH si basa su una reazione chimica di ossidoriduzione che permette di depositare uno strato di rame sul foro. Grazie all'impiego del rame, questo tipo di metodo offre un'eccellente conducibilità elettrica ed è oggi comunemente utilizzato nell'industria grazie alla possibilità di modificare facilmente i parametri della galvanica (spessore). Per quanto riguarda la galvanoplastica blackhole, la grafite o la polvere di carbone nero vengono applicate direttamente sulla superficie del foro, che può quindi assorbire la polvere e creare uno strato conduttivo. Sebbene le proprietà conduttive possano essere meno forti rispetto al metodo PTH, questo metodo è molto più sicuro da utilizzare, con un costo di investimento inferiore e un processo di trattamento più semplice. Tuttavia, entrambi i metodi sono ancora ampiamente utilizzati nel processo di fabbricazione dei PCB per diversi tipi di schede (schede PCB a due strati, schede HDI, ecc.).
Placcatura
Questa fase prevede la deposizione di rame, un materiale conduttivo, sul PCB rigido per stabilire la conduttività all'interno dei fori o delle fessure presenti sulla scheda, oltre a fornire una connessione/un legame elettrico tra i vari strati del PCB. Riempiendo di rame i fori o le fessure, si formano pareti conduttive che consentono l'interazione elettrica tra i componenti e i circuiti della scheda.
Produzione del circuito esterno
Dopo la produzione dei circuiti interni del PCB, le superfici esterne del PCB richiedono una lavorazione specifica e, sebbene la produzione dei circuiti interni ed esterni presentino alcune analogie, vi sono caratteristiche distinte. Per preparare il circuito prima dell'incisione, si esegue la laminazione a secco e il tipo di laminato utilizzato differisce dagli strati interni, poiché i requisiti di progettazione possono variare. Analogamente a quanto descritto per gli strati interni, uno strato di fotoresistenza viene applicato al laminato rivestito di rame ad alte temperature e in condizioni di pressione. Il processo di laminazione è poi seguito dall'esposizione alla luce UV per legare fortemente la pellicola asciutta al pannello.
Placcatura grafica
Si tratta di un processo di placcatura secondario (noto anche come placcatura di modelli) che in genere viene eseguito dopo il processo di laminazione a film secco (fase precedente) per placcare le parti aggiuntive a film secco. Prima di eseguire la placcatura grafica, la superficie della scheda deve essere preparata con una serie di metodi di trattamento che comprendono lo sgrassaggio della superficie, la micro-incisione e il trattamento di decapaggio acido. Poiché il rame è stato applicato durante il primo processo di placcatura, viene ora aggiunto uno strato di stagno per evitare che il rame placcato ed esposto si ossidi e per proteggere tutto il materiale conduttivo necessario dalla rimozione durante l'incisione dello strato esterno.
Incisione dello strato esterno
Simile all'incisione dello strato interno, la rimozione del rame in eccesso viene effettuata in questa fase, ma sullo strato più esterno del circuito. Poiché lo strato esterno è stato preplaccato con un film di rame durante la foratura e la galvanizzazione, in genere è presente un sottile strato di stagno o piombo che protegge le aree di rame utilizzate per le tracce e le piazzole della scheda. L'incisione dello strato esterno rimuove il rame in eccesso senza danneggiare gli strati di rame necessari sotto lo strato di stagno/piombo per la connessione elettrica dei componenti.
AOI esterno
Una delle fasi più importanti del collaudo dei prodotti è l'ispezione ottica automatizzata esterna, che viene eseguita da telecamere e macchine avanzate. Questa fase controlla principalmente la presenza di difetti fisici e di possibili errori di posizionamento dei componenti, elaborando il PCB attraverso l'uso di un software in grado di identificare eventuali differenze rispetto ai parametri della scheda rilevati dai sensori. Che si tratti di cortocircuiti, componenti mancanti, errori di spessore delle saldature, errori di spaziatura, ecc. l'AOI esterno è un metodo a basso costo e ad alta precisione per controllare la scheda e garantire la massima qualità del prodotto prima che venga spedito ai clienti. L'AOI esterno è utilizzato per tutti i tipi di schede e può funzionare bene sia con i progetti a foro passante che con quelli SMT.
Mascheratura a saldare
Applicando un sottile rivestimento sulle superfici esterne saldabili del PCB, questo strato aiuta a prevenire l'ossidazione del rame e fornisce l'isolamento dei materiali conduttivi che sono vicini l'uno all'altro per evitare l'arco.
Applicazione serigrafica
Essendo una delle fasi finali del processo di produzione dei circuiti stampati, la stampa della serigrafia, che include le marcature dei componenti, i loghi, il testo o altri elementi visivi (leggibili), può essere una grande risorsa per l'identificazione e l'assemblaggio del circuito stampato. Una serigrafia personalizzata può essere progettata per scopi estetici o per agevolare l'assemblaggio e viene solitamente applicata con una stampante a getto d'inchiostro.
Finitura
La fase finale della produzione di un PCB prevede l'applicazione di una finitura superficiale sulla scheda per proteggere le tracce di rame e tutte le aree sensibili dalla manipolazione e dalle condizioni ambientali. Spesso i clienti scelgono la finitura superficiale preferita in base all'applicazione della scheda e alla compatibilità con i componenti utilizzati. FS Technology offre un'ampia gamma di finiture superficiali, tra cui: livellamento della saldatura ad aria calda con stagno-piombo (tin-lead HASL), HASL senza piombo, conservanti organici della saldabilità (OSP), argento a immersione, stagno a immersione, oro a immersione senza nichel (ENIG), oro duro, oro a immersione senza nichel e palladio (ENEPIG), ecc.
Test del prodotto
Il collaudo dei circuiti stampati è una fase critica di post-produzione che assicura la corretta funzionalità e produzione del prodotto prima che venga spedito ai clienti, grazie ad attrezzature specializzate e ad esperti ingegneri interni che eseguono un processo di collaudo completo. Alcuni metodi di collaudo dei PCB utilizzati possono includere test in-circuit, ispezioni visive, test con sonda volante, ispezione ottica automatizzata (AOI), test funzionali, ispezione automatizzata a raggi X, test di burn-in e altri test più specifici (a seconda dell'applicazione della scheda). Grazie alla serie di test condotti, i prodotti PCB vengono controllati per verificare la presenza di eventuali cortocircuiti, problemi di componenti, incompatibilità durante la produzione, difetti fisici, errori di saldatura, funzionamento generale della scheda, ecc. prima di essere spediti ai clienti.
Profilazione
Per soddisfare i requisiti dimensionali dei prodotti (dimensioni e forme specifiche delle schede), la profilatura viene eseguita per formare meccanicamente un piccolo taglio rettangolare attraverso la scheda, in modo che il PCB possa essere separato dal pannello di produzione e trasformato in pannelli individuali (in base ai requisiti dimensionali). Esistono tre tipi principali di profilatura: fresatura/routing, incisione a V e profilatura a punzone. Ad eccezione della profilatura a punzone, gli altri due metodi utilizzano una macchina CNC molto specifica per eseguire i tagli, sia che si tratti di un taglio rettangolare (fresatura) o di un taglio triangolare (V-scoring). La profilatura a punzone, invece, è un metodo molto più efficiente, in quanto si avvale di una punzonatrice per realizzare un foro standard nel PCB.
Imballaggio e stoccaggio
Dopo il processo di produzione e collaudo dei PCB, i prodotti vengono imballati in modo sicuro utilizzando diversi materiali di imballaggio (sacchetti a bolle d'aria, sacchetti elettrostatici, confezioni sottovuoto, ecc.) per evitare qualsiasi danno statico e fisico al prodotto PCB finito durante la spedizione/il trasporto.
Riassumere
Questa pagina fornisce dettagli sulle capacità di produzione di PCB e sul processo produttivo di FS Tech e li riassume qui:
Tipi di PCB disponibili:1-58L circuito stampato a strati; rigido, flessibile, PCB rigido flessibileNelco, Teflon, Arlon, Taconic, Alluminio, FR-4, Rogers PCB; connessione ad alta densità, scheda RF, PCB ad alta frequenza;
Materiale Laminato misto: 4 strati -10 strati (FR4+Ro4350, FR4+alluminio, FR4+FPC);
Servizi disponibili: Progettazione, modifica, produzione, assemblaggio; collaudo, imballaggio, spedizione, rivestimento conforme; prototipazione, piccoli lotti, grandi lotti;
Vantaggio di produzione: Venditori cinesi di PCB, grande produzione, economici e veloci; produzione di PCB chiavi in mano e servizi semi-turnkey;
FS Technology al momento non fornisce un servizio di quotazione online, se siete interessati ai nostri PCB o PCBA servizi di produzione, si prega di contattare le nostre vendite via e-mail, che vi invierà un listino prezzi entro 2-3 giorni!
Italian 
English 
German 
Japanese 
French 
Portuguese 
Russian 
