Fabricant de circuits imprimés médicaux
Types de PCB disponibles

Assemblage et fabrication de circuits imprimés médicaux

PCB médicaux haut de gamme - l'évangile de l'industrie médicale électronique

Les cartes PCBA constituent un élément important de l'industrie électronique actuelle, car elles permettent aux machines de s'améliorer et de progresser. Si les circuits imprimés sont utilisés dans de nombreux appareils électroniques, notamment les LED, les distributeurs d'eau et les climatiseurs, leur utilisation dans les appareils médicaux est l'une des applications les plus avant-gardistes.

PCB médical est un type de PCB utilisés dans l'industrie médicale. L'industrie médicale chinoise étant passée de la médecine traditionnelle chinoise à la médecine occidentale, la demande d'électronique médicale a considérablement augmenté. Cette évolution a favorisé le développement de la fabrication de circuits imprimés médicaux et de la technologie d'assemblage en Chine, faisant de FS Technology un partenaire fiable pour la fabrication de circuits imprimés. fabricant de circuits imprimés pour équipements médicaux. Le circuit médical produit par FS Technology est largement utilisé dans une série d'appareils médicaux, notamment les échographes, les équipements de surveillance des patients, les systèmes d'imagerie médicale et d'autres appareils qui nécessitent un contrôle électronique précis et fiable. Ces circuits imprimés jouent un rôle crucial dans le contrôle et la régulation des fonctions électroniques des équipements médicaux.

Obtenir un devis pour l'assemblage de circuits imprimés médicaux auprès de FS Technology

Si vous êtes à la recherche d'un fabricant de premier plan de PCB/PCBA médicaux, ne cherchez pas plus loin que FS Technology. L'électronique médicale étant liée à la santé humaine, elle doit répondre à des normes strictes de sécurité et de fiabilité. Par exemple, la plupart des fabricants peuvent fournir des certifications de base telles que ISO9001 et ISO14001. Cependant, c'est loin d'être suffisant pour une entreprise comme FS Technology qui a la capacité de fournir des services de PCBA pour l'industrie médicale. Nous devons répondre aux normes de l'industrie médicale telles que Certification ISO 13485. En outre, certains produits électroniques médicaux implantables requièrent une précision et une stabilité accrues. Ils doivent donc être conçus pour résister à des environnements médicaux difficiles, la fabrication implique davantage de tests et la soudure des composants doit être assurée lors de la qualité de l'assemblage, etc.

PCB médical ISO 13485
Certification ISO 13485 de FS Technology

Quels PCB médicaux électroniques ont été produits ?

Depuis l'éclatement de la COVID-19 la demande mondiale d'électronique médicale est restée élevée. Dans ce contexte, FS Technology a reçu de nombreuses demandes de la part de l'industrie médicale. Actuellement, la majorité des circuits imprimés médicaux que nous produisons sont destinés à des thermomètres électroniques frontaux. Toutefois, nous fabriquons également des circuits imprimés pour d'autres dispositifs médicaux tels que des tomodensitomètres, des éclairages chirurgicaux et toute une série d'autres produits. Voici quelques exemples de PCBA pour produits médicaux que nous pouvons fournir à nos clients :

Fabrication de circuits imprimés médicaux : de la conception à l'assemblage

Les circuits imprimés médicaux seront directement utilisés pour fabriquer des produits médicaux destinés à garantir la santé des patients, ce qui exige des fabricants qu'ils appliquent les normes les plus strictes, de la conception à la fabrication et à l'assemblage, pour répondre à ces commandes. Voici le processus de production de FS Technology :

Conception de circuits imprimés médicaux

Étape 1 : Construire le schéma

Le schéma est une représentation visuelle des composants électroniques et des connexions qui constituent un circuit imprimé. Le schéma offre une vue d'ensemble claire du circuit, ce qui permet aux ingénieurs d'identifier les problèmes potentiels et de procéder aux ajustements nécessaires avant de passer aux phases de production. Dans un schéma, les composants sont représentés par des symboles et les connexions entre eux par des lignes. Ces symboles sont normalisés, ce qui facilite le travail des ingénieurs. identification des composants de la carte de circuit imprimé. Par exemple, une résistance est généralement représentée par une ligne en zigzag, tandis que deux lignes parallèles indiquent un condensateur.

En général, c'est le client qui se charge de ce processus. Si vous n'avez pas de compétences dans ce domaine, l'équipe d'ingénieurs de FS Technology vous aidera à mener à bien ce processus ! Pour mener à bien ce processus, vous devez fournir toutes les informations essentielles sur le projet à FS Technology afin de produire des dessins de base. Parmi les détails cruciaux, citons l'utilisation prévue du circuit imprimé, le type de circuit imprimé, la puissance requise et le matériau utilisé. Tous ces détails doivent être exacts et la conception initiale du circuit imprimé de l'appareil médical doit être basée sur eux.

Étape 2 : Conception de la mise en page

L'étape suivante, après la conception initiale du schéma, consiste à créer la disposition du circuit imprimé médical, et il est recommandé de faire appel à des professionnels. Logiciel de conception de circuits imprimés pour ce processus. Dans les systèmes de santé modernes, divers dispositifs implantables et miniaturisés sont utilisés, et pour réduire la taille des cartes, il est essentiel de les disposer le plus près possible les unes des autres. En outre, une attention particulière est accordée aux besoins en énergie des composants, à la consommation électrique globale du circuit, aux interférences électromagnétiques et à la gestion thermique afin de garantir le bon fonctionnement du circuit. Pour garantir le fonctionnement fiable et efficace d'un circuit imprimé de dispositif médical, il est essentiel de respecter les points suivants Lignes directrices pour la conception des circuits imprimés et de prévoir une disposition raisonnable des composants et de la carte. Voici quelques suggestions :

  • Les tracés doivent être courts et directs ;
  • Utilisez des plans d'alimentation et des plans de masse pour raccourcir les signaux provenant des condensateurs de découplage et pour assurer une bonne couverture de la terre ;
  • Construire des pistes et des plans à haute énergie avec suffisamment de cuivre pour supporter une puissance élevée et une chute de tension minimale ;
  • Utilisez des paires ou des signaux différentiels pour réduire la réflexion sur les tracés de données à grande vitesse ;
  • Les signaux d'horloge doivent être courts et éloignés des autres traces ou plans voisins pour éviter la diaphonie ;
  • Lorsque vous superposez des traces provenant de différentes couches, faites-les se chevaucher perpendiculairement ;
  • Gardez les composants sensibles à la température à l'écart des autres composants ;
  • Vérifier soudure par refusion deux fois pour s'assurer que Composants SMD rester au frais pendant l'assemblage.

Étape 3 : Fichiers pour le travail final

Une fois la conception achevée, votre dernière tâche consiste à envoyer le formulaire de demande d'aide à l'entreprise. Gerber ou les données CAO au fabricant chinois d'assemblages de circuits imprimés médicaux. Une fois les fichiers de conception et de fabrication approuvés, Services de fabrication de circuits imprimés peut officiellement commencer à transformer votre projet numérique en réalité.

Bien qu'il existe de nombreux fabricants dans le monde entier, il est essentiel de rechercher la certification ISO 13485 pour les projets de circuits imprimés médicaux. Si vous n'êtes pas sûr de vouloir poursuivre le projet, vous pouvez envoyer les fichiers et les instructions décrits ci-dessus à FS Technology. En tant que meilleur fabricant de circuits imprimés médicaux de 1 à 10 couches, nous pouvons vous fournir l'expertise et l'assurance qualité nécessaires.

Fabrication de circuits imprimés médicaux

Étape 1 : Imagerie de conception

À ce stade, l'usine de fabrication de circuits imprimés médicaux intervient dans le processus et utilise une imprimante de traçage pour convertir les fichiers de conception des circuits imprimés en films, qui servent de négatifs photographiques du diagramme.

Lorsque le circuit imprimé est imprimé, les couches internes présentent deux couleurs d'encre :

  • L'encre noire représente les traces de cuivre et les circuits sur le circuit imprimé.
  • L'encre transparente, comme la base en fibre de verre, représente les parties non conductrices du circuit imprimé.
 

La couche extérieure a :

  • Chemins de cuivre affichés à l'encre claire.
  • La zone où le cuivre sera gravé est indiquée à l'encre noire.

Étape 2 : Couche interne en cuivre imprimé

Cette étape consiste à fabriquer les circuits de la couche interne du circuit imprimé médical afin d'établir des voies conductrices sur les différentes couches. Si votre projet nécessite un circuit imprimé médical multicouche plus complexe, cette étape doit être répétée jusqu'à ce que tous les circuits de la couche interne soient imprimés et gravés. Enfin, ils sont alignés et laminés pour former une couche interne complète. Les opérations spécifiques sont les suivantes :

  1. Stratifier les couches de cuivre de chaque côté du substrat en fibre de verre.
  2. Alignez un film mince sur les couches de cuivre et placez-le sur le dessus.
  3. L'exposition à la lumière ultraviolette (UV) permet de durcir et de protéger le cuivre sous-jacent.
  4. L'utilisation d'une solution chimique pour développer le circuit imprimé permet d'éliminer l'encre transparente non polymérisée et de laisser des traces de cuivre et des circuits.
  5. Graver pour enlever l'excès de feuille de cuivre, avec de l'encre noire sur le film pour s'assurer que seul le cuivre dans les zones non désirées est gravé.

Étape 3 : Combinaison de différentes couches

Une fois que toutes les couches internes nécessaires ont été gravées, imprimées et laminées, ce qui garantit leur propreté, les différentes couches doivent être combinées pour former un circuit imprimé complet. Cela implique le processus de perçage pour la connexion avec les couches internes. La plupart des fabricants utilisent le perçage CNC traditionnel, qui peut ne pas suffire pour les circuits imprimés médicaux exigeant une grande précision.

Prenons l'exemple des circuits imprimés de stimulateurs cardiaques, où même les appareils classiques peuvent comporter plus d'une centaine de trous de forage, sans parler des instruments plus sophistiqués. Le temps nécessaire à la fabrication n'est qu'un aspect du défi ; ce qui est encore plus critique, c'est que tout écart mineur peut entraîner des défaillances d'assemblage.

Pour relever ce défi, FS Technology utilise des machines de perçage optique et des procédés de perçage au laser pour réaliser un perçage de précision. Il s'agit d'une machine qui enfonce des broches dans des trous d'alignement pour aligner les couches internes et externes, ce qui garantit l'efficacité de la PTH pendant le processus de fabrication. assemblage de PCB à trou traversant.

Étape 4 : Imagerie de la couche externe

L'imagerie de la couche externe est une étape cruciale dans le processus d'évaluation de la qualité de l'eau. Processus de fabrication des PCB. Une autre résine photosensible est appliquée sur le Panneau médical PCBL'imagerie consiste à transférer une image de la conception du circuit imprimé sur les couches de cuivre de la surface extérieure du circuit. Toutefois, pour l'imagerie, la résine photosensible n'est appliquée que sur la couche extérieure. Le processus se déroule dans une zone propre et sûre.

Le processus d'imagerie commence par le nettoyage de la surface du cuivre pour s'assurer qu'il n'y a pas de saletés ou de débris qui pourraient interférer avec la transmission de l'image. Des épingles sont utilisées pour maintenir les transparents à l'encre noire en place et éviter qu'ils ne se déforment. Après avoir été recouvert d'une résine photosensible, le panneau médical du PCB passe dans la salle jaune. Le jet de lumière UV durcit la résine photosensible et la réserve non durcie recouverte d'encre noire est éliminée.

Étape 5 : Gravure de la couche externe

Au cours de ce processus, tout le cuivre qui n'appartient pas à la couche externe est éliminé et une couche supplémentaire de cuivre est ajoutée par galvanoplastie. L'étain électrodéposé est utilisé pour protéger les zones critiques du cuivre après le bain de cuivre initial. Une fois la gravure de la couche externe terminée, le panneau peut subir les opérations suivantes Inspection AOI pour s'assurer que même les cartes de circuits imprimés d'esthétique médicale comportant des circuits complexes répondent aux spécifications nécessaires.

Étape 6 : Masque de soudure et sérigraphie

Une fois la fabrication des circuits terminée, un masque de soudure est appliqué pour protéger la couche extérieure du circuit imprimé médical et pour appliquer des détails de sérigraphie tels que l'identification de l'entreprise, les logos du fabricant, les symboles, les identificateurs de composants, les localisateurs de broches et d'autres marques ou caractéristiques proéminentes. Le processus comprend

  1. Nettoyage du panneau de la carte de circuit imprimé médicale afin d'éliminer tout contaminant.
  2. Application d'une encre à base de résine époxy et d'un film de masque de soudure sur la surface du circuit imprimé.
  3. Exposition à la lumière UV pour durcir les zones où la soudure n'est pas nécessaire dans la couche de masque de soudure.
  4. Enlever les zones qui n'ont pas besoin d'être masquées et placer la carte dans un four pour solidifier la couche de masque de soudure.
  5. Utilisation d'une imprimante à jet d'encre pour imprimer directement les détails de l'information sur le tableau.

Étape 7 : Finition de la surface

En fonction des besoins du client, il peut être nécessaire d'appliquer une finition de la surface sur le circuit imprimé médical fini, ce qui implique l'application d'une couche de matériau conducteur sur la surface du circuit.

Assemblage de circuits imprimés médicaux

Étape 1 : Pochoir de pâte à braser

La technique de pochoir de pâte à braser est la première étape du processus de fabrication de la pâte à braser. Processus d'assemblage des PCB. Au cours de cette étape, un Pochoir pour circuits imprimés est utilisé pour couvrir le circuit imprimé de sorte que seule la partie du circuit qui sera montée avec un composant soit visible. Il est ainsi plus facile d'appliquer la pâte à braser uniquement sur les zones de la carte où seront placés les composants.

Un dispositif mécanique est utilisé pour maintenir la carte et le pochoir de soudure en place. Ensuite, un applicateur est utilisé pour déposer la pâte à braser à des endroits prédéterminés. La pâte à braser est appliquée de manière uniforme sur toutes les zones exposées. Une fois cette étape terminée, le pochoir est retiré et la pâte à braser est laissée aux endroits appropriés.

Étape 2 : Un jeu de "choisir et placer".

De nombreux dispositifs électroniques médicaux sont implantés dans le corps humain ou portés sur des organes sensibles. En cas de dysfonctionnement de ces dispositifs, par exemple en cas de court-circuit ou d'incendie, ils peuvent causer des dommages secondaires au patient. Il est donc essentiel de placer avec précision les composants dans les positions prévues à l'aide d'un équipement précis.

Électronique médicale implantable, telle que implants cochléaires et yeux artificielsLes appareils de plus en plus petits, qui sont généralement dotés de nombreux composants électroniques dans leur structure interne, posent toutefois des problèmes dans le processus de prélèvement et de placement. Toutefois, les dispositifs plus petits posent des problèmes lors du processus de prélèvement et de placement, ce qui rend plus difficile le maintien de la précision. Pour atteindre la haute précision requise pour l'assemblage des circuits imprimés des implants cochléaires médicaux, FS Technology utilise des équipements robotisés. Les robots sont chargés de prélever et de monter les composants montés en surface sur les cartes de circuits imprimés, en veillant à ce que les composants soient placés avec précision sur la pâte à braser à l'aide du mécanisme de montage.

Étape 3 : Refusion de la soudure

Le site processus de brasage par refusion est conçu pour renforcer les connexions entre la carte de circuit imprimé et les composants électriques. Pour ce faire, une bande transporteuse est utilisée pour déplacer la carte de circuit imprimé à travers un grand four de refusion. La pâte à braser est fondue en chauffant la carte PCBA à environ 2500 degrés Celsius au cours du processus. Après avoir été chauffé dans le four, le circuit imprimé médical passe par une série de refroidisseurs qui aident la pâte à braser à refroidir et à durcir, ce qui permet d'obtenir des connexions solides entre les composants électriques et la carte.

Il est important de noter que pour les PCB médical double coucheLes processus de pochoirage et de refusion sont effectués dans un ordre spécifique. Le côté de la carte qui comporte le moins de composants électriques et qui est plus facile à gérer est achevé en premier.

Étape 4 : Test d'assemblage du circuit imprimé médical

Nous insistons sur la précision, la fiabilité et la nature critique des circuits imprimés médicaux. Il est donc primordial de trouver des fabricants fiables et d'excellentes installations de PCBA et de s'assurer qu'ils sont certifiés ISO 13485. Même s'ils répondent à ces critères, il est nécessaire d'inspecter leurs circuits imprimés. Services de test des PCB.

Outre les inspections manuelles effectuées tout au long du processus de production, notamment SPI et AOI, essais fonctionnels est effectuée à l'étape finale de l'assemblage de la carte de circuit imprimé médicale. Cela permet de s'assurer que la carte principale fonctionne comme prévu et répond aux normes élevées fixées par l'industrie médicale.

Une fois les tests terminés, un nettoyage approfondi de la carte de circuit imprimé est effectué pour éliminer tout résidu potentiel tel que l'huile, le flux de soudure ou d'autres contaminants. En outre, en raison des exigences spécifiques du produit, les clients peuvent également avoir besoin de processus spécialisés pour la production de circuits imprimés médicaux, tels que la manipulation stérile, en fonction du type d'application spécifique.

Prix des circuits imprimés de dispositifs médicaux

Par rapport à électronique grand public PCBLe prix des circuits imprimés pour appareils médicaux est beaucoup plus élevé en raison de la complexité des processus et des exigences strictes. Pour l'électronique générale, FS Technology suit la norme minimale IPC-A-610-G-1, qui n'est pas suffisante pour l'industrie médicale. Il est donc nécessaire d'adopter des normes d'exécution de niveau 2, de niveau 3, voire plus. Le résultat de ces normes plus strictes est une complexité de production accrue, mais FS Technology s'assure de fournir à ses clients des services de PCBA médicaux plus compétitifs que ceux de ses concurrents !

Difficultés et dépassement

Les défis de la fabrication se manifestent sous divers aspects, notamment la miniaturisation, la précision, etc. Avec les progrès progressifs de la technologie médicale, la demande et les exigences en matière de dispositifs implantables et portables augmentent. Ces produits s'appuient sur des composants à haute densité, flexibles et miniatures. La haute densité implique la nécessité d'empiler davantage de couches et, à mesure que le nombre de couches augmente, la complexité de la fabrication et le taux de défaillance augmentent également. Deuxièmement, la flexibilité signifie l'utilisation d'un circuit imprimé flexible qui est adapté à l'espace tridimensionnel. Par rapport aux circuits imprimés traditionnels, ils sont plus difficiles à fabriquer et utilisent des matériaux plus coûteux comme le polyimide en tant que substrats. Plus important encore, il y a les coûts d'approvisionnement en composants. Pour répondre aux exigences de miniaturisation, de multifonctionnalité et de haute fiabilité, Composants SMD sont essentiels. Les coûts d'acquisition de ces composants sont plus élevés et, en raison de leurs petites broches, les coûts d'acquisition sont plus élevés. Processus PCBA devient plus difficile. En outre, certains dispositifs spécifiques ont des exigences supplémentaires, comme l'utilisation de composants sensibles à la chaleur dans les circuits imprimés de défibrillateurs médicaux, et l'exigence que les composants utilisés dans les circuits imprimés médicaux implantables résistent à la stérilisation à haute pression.

PCB médical haut de gamme

Interconnexion à haute densité

L'interconnexion à haute densité est l'une des technologies de base pour la construction de circuits imprimés d'équipements médicaux modernes. Elle vise à augmenter le nombre de composants et de connexions électroniques dans un espace limité. Un circuit imprimé construit à l'aide de cette technologie est connu sous le nom de HDI PCB. En raison des processus complexes impliqués, tels que les traces fines, les vias aveugles et les vias enterrés, les circuits imprimés HDI peuvent être coûteux, mais ils valent bien l'investissement.

Dans les applications médicales à distance, il n'y a aucune tolérance pour les retards ou les interruptions de signal. Même un léger écart de 0,1 seconde peut mettre la vie des patients en danger. Les circuits imprimés HDI de qualité médicale garantissent la vitesse de transmission des signaux et atténuent les divers problèmes de réponse. En outre, en mettant en œuvre certaines améliorations en matière de conception et d'ingénierie, ces circuits imprimés à haute densité peuvent être dotés de la capacité de résister aux interférences électromagnétiques et au bruit. Cela est possible grâce à des mesures telles que la planification du plan de masse, le blindage entre les couches et le filtrage EMI.

Actuellement, la plupart des appareils médicaux de tomodensitométrie et des moniteurs multimodaux de physiologie et d'électrocardiogramme (ECG) bénéficient des entrées à virgule flottante réelles permises par les circuits imprimés HDI.

Flexible

L'industrie médicale a une demande importante de PCB flexible en raison de leurs avantages tels que la miniaturisation, la liberté de conception et la flexibilité. Ces caractéristiques répondent aux exigences des dispositifs médicaux en matière de légèreté, de compacité et de fiabilité.

Les produits électroniques médicaux doivent résister à des conditions difficiles à l'intérieur du corps humain tout en offrant une fiabilité et des performances électriques élevées, ce qui fait des circuits flexibles un choix idéal pour de telles applications. Ils sont généralement fabriqués à partir de matériaux minces et flexibles tels que le polyimide ou le polyester, ce qui leur permet de se plier, de se replier ou de se tordre pour s'adapter à des espaces restreints ou à des formes complexes. En outre, la conception des circuits imprimés souples peut s'adapter aux variations de température, assurer l'étanchéité, maintenir la stérilité et permettre de multiples réassemblages.

De nombreux dispositifs médicaux utilisent des circuits flexibles comme composants de base, notamment les stimulateurs cardiaques, les défibrillateurs, les neurostimulateurs, les appareils à ultrasons, les endoscopes et bien d'autres encore.

Structure multicouche

En revanche, PCB rigide peuvent offrir une structure interne plus fiable que les circuits imprimés souples, car les fabricants peuvent placer les composants sur une plate-forme plus stable. Cependant, en raison de leur incapacité à se plier, ils n'offrent pas toujours l'avantage de la miniaturisation, et ils s'appuient donc sur les avantages des structures multicouches pour accueillir davantage de composants.

Les circuits imprimés rigides sont couramment utilisés dans de nombreux produits médicaux haut de gamme. Il s'agit notamment de robots chirurgicaux, d'appareils à rayons X, d'appareils IRM, d'électrocardiographes et de pompes à chimiothérapie. La plupart des fabricants d'équipements médicaux optent pour le PCB multicouche pour de telles applications. Les matériaux utilisés pour ces circuits imprimés sont notamment la résine époxyde de verre, l'aluminium et la céramique.

Tests médicaux stricts du PCB

Le processus de développement des dispositifs médicaux comporte des considérations et des exigences supplémentaires par rapport à ce qui est généralement requis pour la création de circuits imprimés non critiques. L'équipement médical est soumis à de nombreux tests, ce qui n'est pas le cas pour d'autres types de circuits imprimés. Cela s'explique principalement par les exigences strictes en matière de tests imposées par les organismes de réglementation ; toutefois, des tests fonctionnels et des tests de production sont également souvent nécessaires. Les essais réglementaires requis pour les dispositifs médicaux entrent généralement dans l'une des deux grandes catégories suivantes :

  • Les équipements médicaux qui transfèrent de l'énergie vers ou depuis un patient ou qui détectent l'énergie transmise vers ou depuis un patient font l'objet de la norme CEI 60601-1.
  • Les équipements médicaux qui ne sont pas directement reliés à un patient, tels que ceux utilisés dans un laboratoire, relèvent de la norme IEC 61010-1.

Les informations qui précèdent illustrent l'expertise de FS Technology en matière de fabrication et d'assemblage de circuits imprimés médicaux. Si vous reconnaissez nos compétences, n'hésitez pas à nous contacter par courrier électronique. Nous répondrons rapidement à votre demande et vous fournirons un devis de PCBA à un prix abordable.

Garantir la fiabilité des circuits imprimés médicaux

Il est essentiel de garantir la qualité de production des circuits imprimés médicaux. Avant de commencer la production à grande échelle, il est essentiel de construire des prototypes de circuits imprimés médicaux pour valider la faisabilité de la conception et les capacités de production du fabricant. Le débogage et les mises à niveau sont effectués en continu pour s'assurer que le produit peut répondre aux normes de l'industrie.

Standard exécutif

Le processus de développement des dispositifs médicaux est influencé par divers risques potentiels. Outre l'utilisation de tests supplémentaires pour garantir la qualité, il est également nécessaire d'adhérer aux lignes directrices de l'industrie. Vous trouverez ci-dessous les normes industrielles auxquelles FS Technology recommande de prêter attention pendant le développement :

  • ISO 9000 ou 9001 : Traite des critères de qualité et de fiabilité dans la conception, la fabrication et le test des produits électroniques.
  • ISO 13485 : Il s'agit d'une norme de système de gestion de la qualité (SGQ) spécialement conçue pour les fabricants de dispositifs médicaux. Elle fixe des exigences pour l'ensemble du cycle de vie du produit, de la conception et du développement à la production et à la surveillance post-commercialisation.
  • IEC 60601 : Il s'agit d'une série de normes internationales qui couvrent la sécurité et l'efficacité des équipements électriques médicaux. Une attention particulière est accordée à la protection contre les chocs électriques, les risques mécaniques et les radiations.
  • IEC 61010-1 : Règles de sécurité pour la mesure, le contrôle et l'équipement de laboratoire qui utilise l'électricité.
  • IPC-A-610 : Il s'agit d'une norme relative à l'acceptabilité des assemblages électroniques, y compris les circuits imprimés. Elle couvre les exigences en matière de soudure, de propreté et d'autres aspects de la production.
  • FDA 21 CFR Part 820 : Ce règlement de la Food and Drug Administration (FDA) américaine définit les exigences en matière de système de gestion de la qualité pour les fabricants de dispositifs médicaux. Elle couvre des domaines tels que les contrôles de conception, les contrôles de production et l'étiquetage des dispositifs.
  • UL 94 : Il s'agit d'une norme d'inflammabilité pour les matériaux utilisés dans les produits électroniques, y compris les circuits imprimés. Elle fixe des exigences en matière de résistance des matériaux à la flamme et à l'inflammation.
  • CFR 820 : Pour vérifier la production et le contrôle de la qualité.

Objet du projet

La fiabilité des applications PCB médicales est cruciale, qu'elles soient utilisées en salle d'opération ou en laboratoire. Dans le domaine médical, il n'y a pas de place pour les dysfonctionnements ou les mauvaises performances des équipements. C'est pourquoi les sont essentielles à la création d'un circuit imprimé destiné à être utilisé dans des dispositifs médicaux :

  • La conception du circuit imprimé doit tenir compte des exigences spécifiques du dispositif médical, y compris le nombre de composants, la taille du circuit et les exigences en matière de gestion thermique.
  • Il est essentiel de positionner les composants avec soin et d'acheminer les traces correctement pour garantir la réussite de la carte.
  • La sélection des composants est essentielle pour créer des dispositifs médicaux fiables. Il est important de trouver les meilleurs composants qui répondent aux exigences spécifiques du dispositif médical, qui sont fiables, durables et qui ont une longue durée de vie.
  • Choisir un professionnel usine d'assemblage de circuits imprimés médicaux ou une entreprise ayant une expérience des services de l'industrie médicale et une bonne réputation, afin de garantir la qualité de l'information. Services d'assemblage de PCB.
  • L'utilisation de assemblage de circuits imprimés sans plomb est considérée comme une pratique efficace, et le choix d'une entreprise dédiée au développement durable peut apporter des avantages inattendus à votre projet.
  • Le processus de nettoyage des circuits imprimés est particulièrement important dans le domaine de l'électronique médicale. Alors que l'objectif du nettoyage est généralement d'éviter les courts-circuits causés par les taches de surface pendant l'utilisation, dans l'équipement médical, les agents de nettoyage résiduels peuvent nuire aux patients.
  • Les circuits imprimés assemblés doivent faire l'objet d'une inspection et de tests approfondis afin de s'assurer qu'ils répondent aux normes requises en matière de fiabilité, de performance et de sécurité.
  • Pour s'assurer que les interférences électromagnétiques (EMI) n'affectent pas le circuit imprimé médical, les ingénieurs doivent se référer à diverses normes EMI.

Obtenir un devis pour l'assemblage de circuits imprimés médicaux